Chi cerca il massimo delle prestazioni per archi professionali tradizionali, olimpici e nudi, può contare su Traditional Tecnology che attua una produzione innovativa:
Fase 1: Creazione del core
La concezione di questo innovativo procedimento parte dal desiderio di realizzare un nucleo centrale, denominato core, con vene ininterrotte. Questo garantisce un arco estremamente stabile e senza torsione frontale durante la fase di trazione. Il core è composto da strati di legno spessi 0,6 mm, incrociati a 45° nelle aree necessarie e incollati con resine speciali. Questi strati vengono poi pressati ad altissima pressione (10 kg/cm²) in uno stampo apposito. Il manufatto rimane in pressa per circa 24 ore, dopodiché inizia una lenta cottura sempre sotto pressione. La durata di questa fase varia in base alla temperatura esterna, ma non è mai inferiore alle 24 ore, comprendendo riscaldamento, stabilizzazione della resina e raffreddamento. Questo processo produce un conglomerato densificato completamente stabilizzato con un’umidità relativa inferiore al 2%.
Fase 2: Aggiunta degli spessori laterali
Nella seconda fase, si aggiungono spessori laterali, detti placchette, nelle aree necessarie. Queste placchette possono essere realizzate in varie essenze di legno, da massello a pre-composto industriale trattato con colle melaminiche, o pre-composto Rexilon (stratificato stabilizzato con colle fenol resorciniche), e pre-composto stratificato densificato con angolazione di fibra a 90°. Quest’ultimo tipo, il più complesso e costoso, può essere richiesto in colorazioni specifiche, previa fattibilità di approvvigionamento. Il pre-composto densificato, prodotto internamente, richiede lo stesso procedimento del core: incollaggio dei vari strati da 0,6 mm, stampaggio ad alta pressione, riposo di 24 ore e cottura in pressione per altre 24 ore.
Fase 3: Lavorazione delle placchette
Le placchette vengono prima calibrate e poi sagomate per combaciare perfettamente con le curve del core. Successivamente, avviene l’incollaggio tra placchette e core, utilizzando un collante specifico con caratteristiche elastiche elevate e maggiore densità. Dopo l’incollaggio, il processo di pressatura e cottura viene ripetuto (24 ore + 24 ore), ottenendo un pannello ligneo grezzo di dimensioni maggiori rispetto al futuro riser.
Fase 4: Lavorazione del pannello
Il pannello viene squadrato, calibrato e posizionato su una macchina CNC per una preliminare foratura, necessaria per i successivi piazzamenti. Dopo la foratura, il manufatto viene serrato in macchina per il primo piazzamento CNC, seguito da altri sei piazzamenti, fino a ottenere il riser grezzo definitivo.
Fase 5: Assemblaggio e finitura
In base al modello, si montano le boccole e si incollano. La ferramenta, che rimarrà fissa nel riser, viene montata e si passa alla carteggiatura manuale, all’adattamento della grip e del piatto finestra, fasi cruciali per la perfetta taratura del riser. Dopo una carteggiatura fine, si procede con la verniciatura.
Fase 6: Montaggio della componentistica
Infine, viene montata tutta la componentistica necessaria: vitoni, pin ILF, grani, contro-grani, viti di serraggio, eventuale rest. Segue la taratura e l’allineamento dei futuri flettenti. Ecco completato il fantastico riser, pronto per essere provato e per garantire prestazioni eccezionali.
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